铝挤压机1的工作过程及注意事项。铝挤压机工作过程1。检查油压系统是否漏油，气压是否正常。

    2。检查输送带、冷床、储物台有无破损、划伤。

    三。在绘制之前，应确认铝型材的长度。在预定的拉拔率，即主卡盘的移动位置，6063t5的拉拔率一般为0.5%-1%，6061T6的拉拔率为0.8%-1.5%。

    四。根据铝型材的形状确定夹紧方法。大截面空心型材可插入拉伸垫，但应尽量保证足够的夹紧面积。

    5个。当铝型材冷却到50度以下时，型材可以拉伸。

    6。当型材有弯曲和扭曲时，必须先纠正扭曲，然后再拉伸。

    7号。对一和第二根鞋跟进行拉力试验，以确定预定的拉伸速率和夹紧方法是否合适。目视弯曲、扭转、检查轮廓的平面间隙、扩口和平行开口，如果不合适，适当调整拉伸速率。

    8个。当正常拉伸速率仍不能消除弯曲、扭曲或几何尺寸合格时，应通知操作人员停止挤压。

    9号。冷却平台上的型材不得相互摩擦、碰撞、叠放，防止划伤。

    2、铝型材挤压模注意事项

    1。铝型材截面本身是千变万化的，而铝型材挤压行业发展到今天，铝合金、铝型材截面本身也是千变万化、有机体洁净、强度好等重要优势，目前，很多行业都采用铝型材来替代原材料。由于某些型材截面特殊，模具设计制造难度大。如果常规挤压方法仍难以达到模具的额定产量，必须采用特殊工艺严格控制生产工艺参数，才能正常生产

    2。选择合适的挤出机进行生产。挤压生产前，型材截面尺寸应根据型材截面的复杂程度、壁厚尺寸和挤压系数确定。

    三。合理选择钢锭和加热温度，均匀化钢锭，严格控制挤压钢锭的合金成分。企业要求钢锭的晶粒度达到一级标准，以提高塑性，降低各向异性。当钢锭中有气体、孔洞、疏松组织或中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放与“shot”相似，使模具的局部工作带突然降低载荷和载荷，形成局部巨大的冲击载荷，对模具产生很大的冲击。

    四。优化挤压工艺，延长模具寿命。在挤压生产中，必须采取合理的措施保证模具的结构和性能，并采取适当的挤压速度。在挤压过程中，挤压速度一般应控制在25mm/s以下，当挤压速度过快时，会造成金属流动不均匀，导致模具工作带加速磨损，挤压温度的合理选择，这是由模具的加热温度，钢锭筒的温度和铝棒的温度决定的。铝棒的低温容易导致挤压压力的增加或汽车堵塞现象，模具在应力集中部位容易发生局部微弹性变形或裂纹，导致模具提前报废。当铝棒温度过高时，模具在高压下塌陷时，金属组织会软化，钢锭加热温度不均匀将达到460~520℃，均质钢锭的合理加热温度为430~480°C。当铝棒温度过高时，金属结构会软化，甚至模具也会在模具工作区的表面被堵塞(当模具在高压下塌陷)。

    5。在挤压模具使用初期，必须对其进行合理的表面渗氮处理。应注意的是，表面渗氮不能一次性完成，在模具服役期间必须进行3-4次反复渗氮处理，一般要求渗氮层厚度达到0左右。15毫米模具型腔应清理，无残留碱渣或异物颗粒。一般情况下，模具的渗氮次数不应超过4-5倍.需要注意的是，氮化时间不应太频繁，否则工作区域很容易分层。

    6。模具的工作带必须经过研磨和抛光后才能放到机器上，而且通常需要将工作带抛光到镜面上。模具的工作带在装在机器上之前必须经过研磨和抛光，而工作带一般要求抛光到模具面对镜面的工作带的平整度和垂直度。渗氮质量在一定程度上决定了工作皮带抛光的光洁度。模具型腔必须用高压气体和电刷清洗，不存在粉尘或杂质异物，否则容易在金属流动驱动下将工作带拉出，使型材制品出现粗糙表面或标记等缺陷。

    7.挤压生产中模具保持时间一般在2~3小时左右，在使用模具时要有模具支架、模具套筒和支撑垫，以避免模具出口面与支撑垫之间的接触面太小，因为支撑垫的内孔较大，导致模具变形或断裂。

    8。采用正确的碱洗(沸腾模具)方法。卸下模具后，模具温度为500℃。如果模具温度迅速下降，模具容易开裂。正确的方法是将模具置于空气中100°-150°C，卸模后将其浸泡在碱水中。挤压后，挤压棒在挤压筒前收缩，然后挤压筒退缩，再用相同的压力残余拔出模具分流孔中的残余铝，然后进行碱煮。

    9。模具使用强度由低到高，再到低。在模具使用的中间阶段，由于模具的性能基本处于稳定状态，可以适当地提高模具的强度。到后期，模具的金属结构开始退化，经过长时间的生产和使用，模具的疲劳强度、稳定性和韧性开始进入下降曲线，此时模具的强度应适当降低，直至模具报废。

    10.加强模具在挤出生产过程中的使用和维护记录，改进每套模具的跟踪记录，加强对挤压生产过程中模具使用和维护记录的方便管理。